Mimo, że skutki pandemii koronawirusa i wiążącego się z nią kryzysu gospodarczego odczuły wszystkie firmy technologiczne, branża druku 3D może skorzystać na zmianach jakie wywołał wirus, ocenia Zortrax.
Przerwane łańcuchy dostaw, wahające się potrzeby produkcyjne, troska o bezpieczeństwo pracowników oraz konieczność przestawienia linii produkcyjnych na tworzenie zupełnie nowych produktów – to wyzwania, z którymi musiało się zmierzyć wiele przedsiębiorstw niezależnie od lokalizacji.
Kiedy globalne zapotrzebowanie na wyposażenie dla pracowników służby zdrowia przewyższało podaż, konieczne było nieszablonowe myślenie i znalezienie innych metod na zapełnienie luki na rynku. Społeczność użytkowników druku 3D szybko zareagowała na kryzys, udostępniając w sieci bezpłatne wzory przydatnych wydruków np. przyłbic ochronnych. W charytatywne działania błyskawicznie włączyli się także producenci urządzeń.
Firma Zortrax przekształciła swoją farmę 140 drukarek w linię produkcyjną, na której, w szczytowym momencie, tworzono dziennie ponad 300 specjalistycznych osłon. Przyłbice to jednak tylko jeden z projektów, w których wykorzystane zostały drukarki 3D.
Na sprzęcie Zortrax drukowane były: osłonki do termometrów dousznych, zawory do respiratorów Venturi czy adaptery umożliwiające przekształcenie masek do nurkowania w zabezpieczenia dla medyków pracujących z potencjalnie zarażonymi osobami. Technologię druku 3D wykorzystano także do stworzenia prototypów respiratorów, mających zastąpić klasyczne, bardzo kosztowne i trudno dostępne urządzenia.
„Brak specjalistycznego sprzętu i problemy z kupnem niezbędnych części lub nawet zamknięcie całych zakładów produkcyjnych – to tylko niektóre problemy, z jakimi zmagali się w ostatnim czasie projektanci. Nawet osoby działające dla branży medycznej miały trudności z finalizacją swoich projektów. Włoscy inżynierowie tworzący prototyp respiratora w ramach wspartego przez Zortrax projektu Open Breath musieli zmienić plan przewidujący użycie części z blachy oraz ze wtryskarek. Długi czas oczekiwania na produkcję tych elementów oraz brak dostępności materiałów na rynku praktycznie wymusiły użycie drukarek 3D, które umożliwiły stworzenie w pełni funkcjonalnego urządzenia,bez konieczności angażowania dodatkowych zasobów – mówi Mariusz Babula, wiceprezes zarządu Zortrax.
Przy urządzeniach ratujących życie, tworzonych w technologii druku 3D, najtrudniejsze jest dostosowanie produkcji do rygorystycznych przepisów, które nie nadążają za rozwojem technologii. Długie procesy certyfikacji, często wiążące się z nadmierną biurokracją sprawiają, że choć druk 3D może zwiększyć efektywność placówek medycznych, nie wszędzie jego potencjał jest jeszcze wykorzystywany.
W innych sektorach gospodarki, gdzie obostrzenia nie są tak rygorystyczne, zmiany przebiegają znacznie sprawniej. Szybkie prototypowanie, jakie umożliwia druk 3D, zaczęło być stosowane już w latach 80. ubiegłego wieku. To, co przyciągało użytkowników, to możliwość uniezależnienia się od zlecanej do zewnętrznych zakładów, kosztownej produkcji.
Druk 3D pozwolił nie tylko na tworzenie prototypów skomplikowanych projektów i urządzeń. Wydruki tworzone przez współczesne urządzenia desktopowe mogą pełnić funkcję gotowych przedmiotów. Coraz więcej projektantów elementów wystroju wnętrz używa drukarek do tworzenia finalnych produktów, które mogą personalizować w zależności od potrzeb klienta.
Nie ma konieczności zlecania jednolitej produkcji na masową skalę, zamiast tego małe partie produktów mogą być modyfikowane na bieżąco praktycznie bez wpływu na koszt produkcji.
„Widzimy, że popularne stają się rozwiązania związane z rozproszoną produkcją czy nawet dążenie do wydłużenia cyklu życia produktów poprzez ich naprawę i przekształcanie, co wiąże się nie tylko z korzyściami ekonomicznymi, ale także zmniejsza obciążenie środowiska. Takie zmiany będą sprzyjały drukowi 3D, który może być odpowiedzią na zapotrzebowanie konsumentów na indywidualizację produktów zamiast stawiania na masową produkcję – dodaje Mariusz Babula.
Produkcja na żądanie, zarówno w przypadku drobnych elementów składowych jak i gotowych projektów pozwala generować duże oszczędności dzięki ograniczeniu transportów i magazynowania oraz zmniejszeniu zaangażowania zewnętrznych podwykonawców. To jeden z czynników sprawiających, że druk 3D jest stosowany np. na międzynarodowych stacjach kosmicznych, gdzie służy do szybkiego wytwarzania potrzebnych elementów.
Działanie mimo przerwanego łańcucha dostaw oraz możliwość całkowitego przestawienia produkcji w krótkim czasie, to szansa dla wielu producentów na kontynuowanie prac mimo ograniczeń, które kiedyś uniemożliwiłyby normalne funkcjonowanie firmy, a często także wymusiłyby jej zamknięcie. Pandemia koronawirusa pokazała, że opieranie się na rozwiązaniach zewnętrznych jest efektywne jedynie przy stabilnej sytuacji gospodarczej. Druk 3D pozwala na większą niezależność, dzięki temu jest to technologia, którą można lepiej zaadaptować do nieprzewidzianych sytuacji.
