Połączenie zaawansowanych technologii z kreatywnością człowieka, zrównoważonym rozwojem oraz potrzebami społecznymi – tak w kilku słowach można zdefiniować Przemysł 5.0. W Polsce jesteśmy na początku tej drogi, ale mamy duże pole do rozwoju. Według unijnych danych polskie firmy dopiero rozpoczynają wdrażanie nowych technologii, takich jak IoT, AR/VR, automatyka i AI. Jednocześnie przekłada to się na możliwości szybkiego postępu i nadrobienia dystansu do innych krajów UE.
Jak wynika z danych globalnej firmy badawczej i konsultingowej MarketsandMarkets, do końca bieżącego roku światowa branża Przemysłu 5.0 osiągnie wartość 65,8 mld dol. Według jej przewidywań będzie ona rosła średniorocznie o 31,2 proc., osiągając w 2029 r. globalnie wartość 255,7 mld dol. Przewidywania te świadczą o dużej dynamice rozwoju oraz o potencjale. A jak na tym tle wypada Polska?
Sektor produkcyjny jednym z kluczowych dla polskiej gospodarki
Przemysł, w tym produkcja, odpowiada za wytwarzanie około 20-25 proc. polskiego PKB, co czyni go jednym z najważniejszych sektorów rodzimej gospodarki. Udział w zatrudnieniu wynosi 25-30 proc. Za jego rozwój odpowiadają głównie branże, takie jak motoryzacja, przemysł maszynowy, chemiczny, farmaceutyczny czy spożywczy, a wytwarzane towary i produkty są w dużej mierze eksportowane. Rozwój produkcji napędzają inwestycje w narzędzia cyfrowe, a coraz istotniejszą rolę odgrywają nowoczesne rozwiązania w obszarze automatyki, robotyki, a także inne, innowacyjne technologie produkcyjne. W Polsce nie wykorzystujemy pełnego potencjału w obszarze wdrożeń i użycia nowych technologii. Pamiętajmy, że bez wprowadzania tego typu rozwiązań do organizacji przestaniemy być konkurencyjni – wyjaśnia Kamil Wołkowiński, Head of Sales Department w NTT DATA Business Solutions, firmy, która wdraża i integruje systemy IT takie jak m.in. ERP.
Zamykamy unijną stawkę – Polska na początku drogi, jeśli chodzi o nowe technologie
W dokumencie opublikowanym przez Komisję Europejską w 2024 roku wymienione zostały cztery technologie o szczególnym znaczeniu: robotyka, wirtualna i rozszerzona rzeczywistość, Internet Rzeczy oraz sztuczna inteligencja. Z danych unijnych wynika, że technologią o największym wskaźniku wdrożeń w europejskich, badanych firmach jest IoT (60). Na drugim miejscu znalazło się AI (54). Robotyka osiągnęła wskaźnik wdrożeń na poziomie 40, natomiast VR i AR – 30.
Najbardziej zaawansowanym pod względem adopcji wymienionych technologii krajem jest Szwecja, przodująca we wdrożeniach IoT, robotyki i VR/AR. Polska zajmuje natomiast ostatnie, niechlubne miejsce w tej kategorii. Ma też najwyższy odsetek respondentów, którzy nie używają czterech wymienionych technologii oraz nie zamierzają z nich korzystać w przyszłości. W naszym kraju wskaźnik ten wynosi 40, podczas gdy w Szwecji zaledwie 16.
Europejskie firmy częściej kupują i modernizują istniejący sprzęt, aniżeli wprowadzają nowe technologie
W opracowaniu Komisji Europejskiej zawarty jest wniosek, że podejście zorientowane na człowieka przy wdrażaniu Przemysłu 5.0 nie mogłoby mieć miejsca bez zastępowania obecnych narzędzi i maszyn zaawansowanymi, nowoczesnymi technologiami, takimi jak robotyka czy Internet rzeczy.
W celu dokładniejszej analizy tego, czy firmy produkcyjne rzeczywiście modernizują dostępne parki maszynowe, urządzenia oraz oprogramowanie, warto przeanalizować dane zawarte w dokumencie „Community Innovation Survey”. Wynika z nich, że niemal we wszystkich branżach i krajach kładzie się nacisk na zakup istniejącego lub ulepszonego sprzętu, a nie całkowicie nowej technologii. W szczególności najniższe wskaźniki adopcji nowych rozwiązań IT są widoczne w Rumunii, Hiszpanii i Polsce. Na drugim biegunie znajdują się Grecja i Cypr. Ponadto, Hiszpania, Polska, Rumunia i Słowacja znajdują się na niskim poziomie inwestycji – zarówno w nowy, jak i istniejący sprzęt. Nowe technologie są najczęściej wdrażane w takich sektorach, jak farmacja, chemia, maszyny i urządzenia, a także komputery, elektronika i branża optyczna – wynika z analizy informacji zawartych w „Community Innovation Survey”. Jak te dane mają się zatem do koncepcji Industry 5.0 i czy są z nią zbieżne?
Przemysł 5.0. to synergia technologii, roli człowieka, elastyczności i ESG
Industry 5.0 to zdaniem Komisji Europejskiej ewolucyjny krok w rozwoju branży przemysłowej. Idea została dokładnie opisana już pod koniec 2021 roku i zawarta w dokumencie „Industry 5.0, a transformative vision for Europe” na początku kolejnego roku.
Przemysł 5.0 opiera się na trzech głównych założeniach – koncentracji na człowieku (ang. human-centric), zrównoważonym rozwoju (sustainability) oraz odporności (resilence). W stosunku do definicji Industry 4.0 kluczowe jest przesunięcie akcentów z kwestii efektywności i wydajności na aspekty dobrego samopoczucia pracowników, ich kompetencji i rozwoju. Ponadto zawarte zostały wartości społecznej odpowiedzialności biznesu oraz korzystania z zielonej energii, a także umiejętności działania organizacji w trakcie wyzwań technologicznych, gospodarczych czy geopolitycznych.
Koncepcja Przemysłu 5.0 w centrum procesu produkcyjnego stawia człowieka, skupiając się na jego synergicznej współpracy z inteligentnymi maszynami i technologiami. Szczególną rolę odgrywają umiejętności interpersonalne, w tym kreatywność, zwinność czy elastyczność. Copiloty będące wytworem generatywnej sztucznej inteligencji są jedynie pomocnikami, tak samo jak systemy ERP, wykonujące powtarzalne czynności. Ostateczne podjęcie decyzji należy do człowieka. Potwierdza to, że jego rola jest decydująca w wielu kwestiach produkcyjnych – wyjaśnia Adam Łosiński, SAP Consultant Team Leader w NTT DATA Business Solutions. – Jednocześnie firmy świadomie podchodzą do inwestycji w kontekście koncepcji Przemysłu 5.0. W przeprowadzonym przez nas badaniu: „Cyfryzacja przemysłu: rola zintegrowanych systemów zarządzania w firmach produkcyjnych w Polsce” (2024) systemy ERP stanowią fundament cyfryzacji procesów produkcyjnych. Jednak obszarami, które powinny być rozwijane są: analityka Big Data (84 proc. wskazań respondentów), predykcyjne utrzymanie ruchu (62 proc.) oraz wykorzystanie sztucznej inteligencji (44 proc.) – dodaje Adam Łosiński.
Dlaczego polskie firmy produkcyjne powinny postawić na rozwój w kierunku Industry 5.0?
Nowe wdrożenia technologiczne i cyfrowe modelowanie produkcji podnoszą efektywność operacyjną przedsiębiorstwa. Wśród korzyści automatyzacji procesów produkcyjnych w ramach Przemysłu 5.0 wymienić należy m.in. zwiększenie wydajności, poprawę jakości produktów, zmniejszenie ryzyka błędów, lepsze wykorzystanie zasobów czy zwiększenie konkurencyjności przedsiębiorstw.
Aby to urzeczywistnić, firmy mają do dyspozycji technologie, takie jak m.in. Collaborative Robots (Cobots), Artificial Intelligence (AI), Big Data, druk 3D, Internet of Things (IoT), automatyka, VR/AR oraz różnego rodzaju systemy takie jak np. ERP.
Istnieje kilka przesłanek sprawiających, że rodzime przedsiębiorstwa działające w sektorze przemysłowym powinny zainteresować się Przemysłem 5.0. Pierwszą z nich są oczywiście potencjalne korzyści biznesowe. Kolejnym – rosnąca rola cyfryzacji oraz potencjał technologiczny. Należy też pamiętać o wyzwaniach, z którymi będzie się musiała mierzyć polska gospodarka – starzejące się społeczeństwo, spadek siły roboczej, zmiana pokoleniowa czy niedobór pracowników. Istotną kwestią pozostają też wymagania UE w zakresie Zielonego Ładu i strategii „Fit for 55”. Na drugim biegunie znajdują się kwestie, takie jak niski poziom bezrobocia rejestrowanego, wynoszący 5 proc., oraz stosunkowo stabilna sytuacja gospodarcza kraju, stwarzające korzystne warunki do rozwoju technologii – przekonuje Tomasz Mackiewicz, Kierownik Grupy Badawczej Inżynierii Mechanicznej, Łukasiewicz – Poznański Instytut Technologiczny.
Największe wyzwania i szanse dla polskich firm przemysłowych
Jednym z największych wyzwań, z którymi będzie musiała zmierzyć się polska gospodarka, a nie tylko sektor produkcyjny, będzie podaż siły roboczej. Według danych unijnych w 2070 roku siła robocza będzie rosła jedynie na Malcie, w Irlandii, Szwecji, na Cyprze i w Luksemburgu. Niestety Polska zalicza się do najbardziej zagrożonych pod względem spadku podaży siły roboczej krajów. Jesteśmy wymieniani w jednym rzędzie obok Chorwacji, Rumunii, Bułgarii, Litwy i Łotwy. Przewiduje się, że w tych krajach siła robocza zmniejszy się przynajmniej o 1/3.
Skorelowanie predykcji w zakresie polskiej demografii i mocy wytwórczej z wymaganiami w zakresie Zielonego Ładu, „Fit for 55” sprawiają, że firmy powinny jeszcze chętniej zainteresować się nowymi technologiami. Dane jednoznacznie świadczą, że polska gospodarka cyfrowa odgrywa coraz większą rolę.
W ubiegłym roku łączna wartość rodzimej gospodarki cyfrowej wyniosła blisko 360 mld zł. Gdyby była oddzielnym sektorem, tworzyłaby ponad 10 proc. polskiego PKB. Już dziś jest miejscem pracy dla 1,5 mln osób – wynika z raportu VeloBanku, pt. „Ile warta jest cyfrowa gospodarka Polski?”. W 2023 r. tylko 60 proc. polskich firm wykorzystywało nowoczesne rozwiązania IT. Średnia dla UE wynosi 70 proc.
Podobne wnioski płyną z badania SAP, dotyczącego Przemysłu 5.0. Jak wynika z danych z tego raportu, mniej niż 50 proc. polskich firm posiada obecnie rozwiązania cyfrowe, które umożliwiają efektywne reagowanie na nagłe zakłócenia w łańcuchach dostaw.
W raporcie SAP, poświęconemu rozwojowi biznesu w obliczu Przemysłu 5.0, zawarto kilka głównych wniosków. Pierwszy z nich mówi o tym, że inwestycje w technologie rosną, jednak firmy wciąż pozostają niewystarczająco przygotowane na zakłócenia. Rośnie rola AI, podobnie jak nakłady na ten cel – 42 proc. badanych firm deklaruje zastosowanie sztucznej inteligencji nie tylko w zadaniach mechanicznych, ale i przy podejmowaniu strategicznych decyzji. Ponadto, 58 proc. menadżerów przyznaje, że ich firmy są świadome potrzeb w obszarze wypracowania strategii ESG. A 61 proc. badanych menedżerów uważa, że koszt wdrożenia jest istotny, ale kluczowy pozostaje długoterminowy zwrot z inwestycji – wyjaśnia Adam Łosiński.
Co powinny zrobić polskie firmy produkcyjne, żeby nie wypadły z wyścigu o bycie konkurencyjnymi
Inwestycje w nowoczesne technologie pozwolą na automatyzację powtarzalnych procesów, zwiększenie wydajności i redukcję kosztów. W wyniku korzystania z innowacyjnych systemów informatycznych wspierających produkcję możliwa jest lepsza analiza danych i szybsze podejmowanie decyzji. Oprócz wzrostu efektywności, firmy obserwują wtedy większą elastyczność w reagowaniu na dynamicznie zmieniające się okoliczności biznesowe – radzi Kamil Wołkowiński z NTT DATA Business Solutions.
W branżach tradycyjnie uznawanych za niskotechnologiczne, opłacalność zaawansowanych maszyn i technologii produkcyjnych może być zamazana przez korzyści wynikające z pracy ręcznej. Oprócz czynników efektywności, które sprawiają, że praca jest po prostu tańsza niż kapitał, dostępna siła robocza może również nie posiadać odpowiednich umiejętności, aby skutecznie przyjąć nową technologię. W tego typu przypadkach należy zrobić rachunek zysków i strat, by następnie zdecydować, które technologie mogą przynieść długofalowe korzyści z ich wdrożenia. Na samym początku, przed wdrożeniem nowych rozwiązań, należy zweryfikować kompetencje i wiedzę pracowników, a następnie rozważyć merytoryczne wsparcie z zewnątrz – radzi Tomasz Mackiewicz z Łukasiewicz – Poznański Instytut Technologiczny.
