Polscy inżynierowie po raz kolejny dowiedli, że ich umiejętności i wyszkolenie są na najwyższym światowym poziomie. W ramach wewnętrznego projektu TRUMPF Huettinger, firmy specjalizującej się w produkcji zasilaczy do generatorów plazmowych, stworzyli oni od podstaw własną zautomatyzowaną maszynę do selekcji tranzystorów. Projekt ma kilka zalet: eliminuje błędy, podnosi jakość i optymalizuje koszty. W kolejnych etapach produkcji skorzystają z tego globalni, technologiczni giganci.
Firma TRUMPF Huettinger od niemal dwóch dekad rozwija się w obszarze aglomeracji warszawskiej. W regionie posiada 6 budynków, w których projektuje i produkuje nowoczesne rozwiązania dla sektora high-tech, w tym także największych globalnych marek. W połowie 2023 roku firma otworzyła nowy zakład produkcyjny na warszawskiej Białołęce, a w lutym 2024 roku uruchomiła kolejny obiekt w sąsiadującej z Zielonką Kobyłce. Najnowsza innowacja producenta swojego debiutu doczekała się jednak w fabryce znajdującej się na stołecznym Targówku.
Maszyna poprawi to, co przeoczy człowiek
Nowa, zautomatyzowana maszyna TRUMPF Huettinger jest wykorzystywana na początkowym etapie ścieżki produkcyjnej wszystkich zasilaczy produkowanych przez firmę w naszym kraju. Zadanie urządzenia opiera się na rozpoznawaniu poszczególnych tranzystorów oraz pomiarze napięcia w specjalnie przeznaczonej stacji. Na tej podstawie maszyna przypisuje komponent do jednej z 32 grup i precyzyjnie oznacza numer oraz kod grupy, do której tranzystor został przypisany.
Dlaczego to takie istotne?
Dzięki temu zautomatyzowanemu procesowi eliminujemy błędy ludzkie, takie jak np. podanie błędnego modelu tranzystora. Dokonujemy również bardzo dokładnego pomiaru zakresu napięcia, co pozwala uniknąć błędów i odchyleń od zakresu podawanego przez producenta. To niezwykle istotne kryteria w precyzyjnej produkcji generatorów – tłumaczy Paweł Minich, inżynier projektu w TRUMPF Huettinger. Ekspert dodaje przy tym, że dzięki wykorzystaniu nowej, autorskiej maszyny zespół otrzymuje blistry z komponentami o podobnym, wąskim zakresie napięcia, a każdy z nich ma swój numer identyfikacyjny. To z kolei będzie pomocne w przyszłości i pozwoli łatwiej rozwiązywać ewentualne problemy jakościowe (znana historia i dane tranzystora już na etapie produkcji).
Praca międzyzespołowa przyniosła efekt
W projekt TRUMPF Huettinger zaangażowanych było kilkanaście osób z różnych obszarów firmy: automatycy, konstruktorzy, mechanicy, technicy, inżynierowie. Inicjatywa pokazała, że wiele działów jest w stanie wypracować wspólną koncepcję i doprowadzić od pomysłu do realizacji.
Mam nadzieję, że to dopiero początek i w przyszłości będzie to tylko jedna z wielu maszyn wyprodukowanych w całości przez nas – mówi Paweł Minich.
Stworzenie maszyny przy wykorzystaniu własnych zasobów ludzkich i wewnętrznego know-how pozwoliło firmie na ograniczenie kosztów realizacji o około 20% w stosunku do zlecenia tego firmie zewnętrznej. Największą jednak korzyścią są aspekty gwarancyjne i rozwojowe. Dostępni na miejscu twórcy są w stanie w elastyczny sposób naprawić czy też udoskonalić i zmodyfikować urządzenie, jeżeli w przyszłości pojawi się taka potrzeba. Zdecydowanie łatwiejsze staje się także szkolenie operatorów.
To kamień milowy w historii naszej produkcji. Taki projekt idealnie wpisuje się w strategię automatyzacji, która pozwoli nam wytwarzać nasze urządzenia jeszcze bardziej precyzyjnie i powtarzalnie, a to jest aspekt, który ma ogromne znaczenie dla naszych klientów. W TRUMPF Huettinger dowiedliśmy, że nasz poziom rozwoju pozwala nam jako zespołowi na projektowanie i realizację tak skomplikowanych projektów – dodaje Kacper Borkowski, dyrektor operacyjny produkcji.
