Polscy inżynierowie po raz kolejny dowiedli, że ich umiejętności i wyszkolenie są na najwyższym światowym poziomie. W ramach wewnętrznego projektu TRUMPF Huettinger, firmy specjalizującej się w produkcji zasilaczy do generatorów plazmowych, stworzyli oni od podstaw własną, zautomatyzowaną maszynę do selekcji tranzystorów.
Projekt ma kilka zalet: eliminuje błędy, podnosi jakość i optymalizuje koszty. W kolejnych etapach produkcji skorzystają z tego globalni, technologiczni giganci. Firma TRUMPF Huettinger od niemal dwóch dekad rozwija się w obszarze aglomeracji warszawskiej. W regionie posiada 6 budynków, w których projektuje i produkuje nowoczesne rozwiązania dla sektora high-tech, w tym także największych globalnych marek.
W połowie 2023 roku firma otworzyła nowy zakład produkcyjny na warszawskiej Białołęce, a w lutym 2024 roku uruchomiła kolejny obiekt w sąsiadującej z Zielonką Kobyłce. Najnowsza innowacja producenta swojego debiutu doczekała się jednak w fabryce znajdującej się na stołecznym Targówku.
Maszyna poprawi to, co przeoczy człowiek
Nowa, zautomatyzowana maszyna TRUMPF Huettinger jest wykorzystywana na początkowym etapie ścieżki produkcyjnej wszystkich zasilaczy produkowanych przez firmę w naszym kraju. Zadanie urządzenia opiera się na rozpoznawaniu poszczególnych tranzystorów oraz pomiarze napięcia w specjalnie przeznaczonej stacji. Na tej podstawie maszyna przypisuje komponent do jednej z 32 grup i precyzyjnie oznacza numer oraz kod grupy, do której tranzystor został przypisany.
Dlaczego to takie istotne? – Dzięki temu zautomatyzowanemu procesowi eliminujemy błędy ludzkie, takie jak np. podanie błędnego modelu tranzystora. Dokonujemy również bardzo dokładnego pomiaru zakresu napięcia, co pozwala uniknąć błędów i odchyleń od zakresu podawanego przez producenta. To niezwykle istotne kryteria w precyzyjnej produkcji generatorów – tłumaczy Paweł Minich, inżynier projektu w TRUMPF Huettinger.
Ekspert dodaje przy tym, że dzięki wykorzystaniu nowej, autorskiej maszyny zespół otrzymuje blistry z komponentami o podobnym, wąskim zakresie napięcia, a każdy z nich ma swój numer identyfikacyjny. To z kolei będzie pomocne w przyszłości i pozwoli łatwiej rozwiązywać ewentualne problemy jakościowe (znana historia i dane tranzystora już na etapie produkcji).
Praca międzyzespołowa przyniosła efekt
W projekt TRUMPF Huettinger zaangażowanych było kilkanaście osób z różnych obszarów firmy: automatycy, konstruktorzy, mechanicy, technicy, inżynierowie. Inicjatywa pokazała, że wiele działów jest w stanie wypracować wspólną koncepcję i doprowadzić od pomysłu do realizacji.
„Mam nadzieję, że to dopiero początek i w przyszłości będzie to tylko jedna z wielu maszyn wyprodukowanych w całości przez nas – mówi Paweł Minich. Stworzenie maszyny przy wykorzystaniu własnych zasobów ludzkich i wewnętrznego know-how pozwoliło firmie na ograniczenie kosztów realizacji o około 20% w stosunku do zlecenia tego firmie zewnętrznej. Największą jednak korzyścią są aspekty gwarancyjne i rozwojowe.
Dostępni na miejscu twórcy są w stanie w elastyczny sposób naprawić czy też udoskonalić i zmodyfikować urządzenie, jeżeli w przyszłości pojawi się taka potrzeba. Zdecydowanie łatwiejsze staje się także szkolenie operatorów.
„To kamień milowy w historii naszej produkcji. Taki projekt idealnie wpisuje się w strategię automatyzacji, która pozwoli nam wytwarzać nasze urządzenia jeszcze bardziej precyzyjnie i powtarzalnie, a to jest aspekt, który ma ogromne znaczenie dla naszych klientów. W TRUMPF Huettinger dowiedliśmy, że nasz poziom rozwoju pozwala nam jako zespołowi na projektowanie i realizację tak skomplikowanych projektów – dodaje Kacper Borkowski, dyrektor operacyjny produkcji.
